Kesme kalıplarıyla metal şekillendirme işlemi endüstri alanında sıklıkla kullanılan üretim yöntemlerinden biri olarak karşınıza çıkar. Bükme, kesme, presleme ya da derin çelme gibi teknikler kullanılarak metal levhalar talep edilen forma kavuşturulur. Ancak bu süreç içerisinde birçok farklı parametreye bağlı olarak ilerlediği için bazı hataların ortaya çıkması kaçınılmaz hale gelebilir. Hem maliyet hem de kalite kontrol açısından çok büyük kayıplara sebep olabilen bu hataların önüne geçmek için üretim hattının her aşamasında en doğru şekilde planlanması ve uygun ekipmanların kullanılması şarttır. Kesme kalıplarında hata payını azaltma yöntemlerini hayata geçirirken kaliteden ödün vermeyen Çelik Kalıp, kesme kalıp tasarımı konusunda beklentileri karşılayan sonuçlar ortaya koymayı başarır. Dolayısıyla kesme kalıp hizmetinin sunduğu avantajlardan faydalanmak mümkün hale gelir.
Tasarım aşaması detaylı olarak incelenmiş ve konstrüksiyon hatası olmayan kalıpların endüstri sektöründe çok yararlı olduğunu ifade etmek mümkündür. Kesme kalıplarında, üretim aşamasında ne kadar özenli çalışsa ve ne kadar hassas üretim yapılsa bile; kalıbın ilk günlerindeki verimi zaman içerisinde bozulur. Bu noktada verimin ve kesilen yüzeyin kalitesinin zaman içerisinde bozulmasının en büyük sebebi; ''kesme boşluğu'' değerinin bozulmasıdır. Kesme boşluğunun bozulmasıyla beraber kesilen yüzeylerde istenmeyen çapaklar meydana gelir. Çözüm olarak ise taşlama işlemi kullanılarak oluşan bu çapaklar giderilir. Ancak üretim aktif şekilde devam ettikçe kısa süre içerisinde yeniden çapaklanma olması kaçınılmazdır. Bu durumda ise taşlama işleminin bir çözüm olmadığı ve kalıbın zaman içerisinde aşınmalardan kaynaklı kullanılmaz hale gelebileceği kabul edilmelidir.
Üretim sektörü söz konusu olduğunda kalıp tasarımı, herhangi bir ürünün üretim maliyetini ve kalitesini direkt olarak etkileyen çok kritik unsurlardan biridir. Özellikle metal-sac şekillendirme kalıp tasarımı gibi üst düzey hassasiyet ihtiyacı yaşanan süreçlerde, çok küçük bir hata bile yapıldığında ürünün ölçüsel doğruluğu, dayanıklılığı ve sahip olduğu yüzey kalitesi olumsuz anlamda etkilenebilir. Bu yüzden kesme kalıp tasarımlarında hata payını en az seviyeye indirmek; hem üretim verimliliğini hem de kaliteyi üst seviyeye taşımak açısından büyük bir öneme sahiptir. Doğru mühendislik açısının benimsenmesini üretim tecrübesinin ön plana çıkarılması ve yazılım desteği sağlanması ile hatsız kalıp tasarımı elde etmek mümkün hale gelir. Bu durum ise doğal olarak uzun vadede işletme için enerji, maliyet ve zaman açısından ciddi bir avantaj sağlar.
Kalıp tasarımında hata payının en temel sebeplerinden biri tasarımın temellerini doğru kurmamaktır. Kalıp tasarım süreci, sadece standart olarak bir modelin oluşturması süreci ile sınırlı kalmayıp; aynı zamanda malzeme bilimi, mühendislik bilgisi ve üretim konusunda tecrübe sahibi olmanın birleşimidir. Dolayısıyla kesme kalıp hizmetinde başarılı bir tasarım ortaya koyabilmek için ilk olarak ürünün fonksiyonu, kullanılacağı alan ve kaç adet üretileceği gibi detayların dikkate alınması gerekir. Bunları göz önünde bulundurmamak, kesme kalıbı üretiminde istenmeyen hataların ortaya çıkmasına sebep olur.
Ayrıca kayıp toleransları yaşamamak için tasarımcıların her zaman malzeme özelliklerini ve çevresel etkenleri göz önünde bulundurması şarttır. Bu süreç içerisinde tolerans zinciri analizleriyle birlikte olası ölçüsel uyumsuzlukların önüne gelmek mümkün olabilir. Bu durum ise daha sürecin en başında yüksek doğruluk elde etmeyi sağlar.
Kesme boşluğunun bozulmasına sebep olabilecek birçok farklı sebep vardır. Özellikle kesme kalıp hizmetinde sorun giderme çalışmaları yapılırken kesme boşluğuna sebep olan birçok etken gözden kaçabilir. Bu sebepler küçük ayrıntılar olmasına rağmen, işletmeler açısından büyük sorunlara ve masraflara sebep olur. Kalıp tasarımında malzemeyi rahatlıkla kesmek, uygun ve çapaksız bir yüzey elde etmek amacı ile dişi çarkı ile erkek zımba arasında bir ölçü farklılığı ortaya çıkarılır. Bu durum ölçüsel olarak farklılığa kesme boşluğu ismi verilir. Kesime yüzeyinin meydana gelmesi zımbanın dalmasından sonrasında oluşan yırtılma çizgileri genel olarak birbirine paralel olabilir. Malzeme özelliklerine bağlı olarak dikey ile aşağı yukarı 4 ile 8'lik açı oluştururlar. Kesme boşluğu, ayrıca yırtılma çizgilerinin birbirini karşılayacak şekilde bırakılması durumunda kesime yüzeyi hafif konik şekilde ve düz bir hat şekline oluşabilir. Bu uygulama normal bir boşlukta kesme olurken, kesme boşluğunun doğru ayarlanmaması hata payının daha yüksek olmasına sebep olabilir.
Kesme kalıplarında hata payını en az seviyeye çekmenin bazı yolları vardır. Bunlar şu şekilde sıralanabilir:
Kalıp optimizasyonu sayesinde verimlilik: Kalıp optimizasyonunu hayata geçirmek ise üretim sürecinin her detayını analiz ederek hem maliyeti hem de kaliteyi optimize etmeye yönelik bir mühendislik yaklaşım olarak dikkat çeker. Bu analiz sonuçlarına bağlı olarak tasarımda yapılacak bazı küçük farklılıklar ise büyük verim artışına sebep olabilir. Aynı zamanda bu optimizasyon sayesinde kalıp içerisindeki kuvvet dağılımı daha dengeli olur ve malzeme akışı oldukça kararlı bir şekilde kendini gösterir. Bu durum ise ürünün ölçüsel olarak doğruluk oranını artırır ve enerji tüketimini azaltır. Sonuç ise işletmeler için daha yüksek üretim hızında en az hata olarak karşılanır,
Profesyonel destek almak: Kalıp tasarım sürecinde hata payını en az seviyeye indirmenin en etkili yöntemlerinden biri ise deneyimli mühendislik ekibinden nitelikli bir şekilde destek almaktır. Bu sayede kesme kalıp hizmetinden beklenen performansı elde etmek mümkün hale gelir.
Çelik Kalıp; söz konusu kalıp hizmetinde kalite ve güven odaklı hizmet olduğunda alanında uzman ekibiyle her sektöre özel kesim, sıvama, transfer kalıp süreci tasarım çözümlerini hayata geçirir. Bu noktada kapsamlı kalıp analizi yaparak geri esneme hesabı, tolerans kontrol ve aşınma optimizasyonu gibi süreçlerde üretimin ilk denemede bile en doğru sonucu vermesini sağlar. Profesyonel mühendislik desteği elde etmek sadece teknik olarak doğruluk değil, diğer yandan uzun vadede güvenilirlik sağlar. Her proje özelinde verimlilik, performans ve dayanıklılık hedeflendiğinde Çelik Kalıp en doğru adres olarak karşınıza çıkar. Sizde kalıp tasarımında hata payını en az seviyeye çeken Çelik Kalıp farkını deneyimlemek ve uzun vadede birçok avantajdan yararlanmak istediğinizde hemen firmamızı ziyaret edebilirsiniz. Çelik Kalıp; kalıp üretiminde kalitenin tek adresi olmaya devam ediyor.
